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Por Volkswagen do Brasil - Assuntos Corporativos e Relações com a Imprensa
Alinhado aos rigorosos padrões do Grupo Volkswagen, o novo prédio produtivo da unidade da Volkswagen do Brasil em São Carlos inicia a fabricação do novo motor de três cilindros 1.0l da família EA211, projeto global da marca que agora equipa o Fox 1.0l BlueMotion.
“Em 2012 foi aplicada a arquitetura eletrônica mundial em nossos veículos. Agora, a globalização tecnológica desenvolvida e compartilhada pelo Grupo Volkswagen chega aos nossos motores, com a família EA211”, diz Thomas Schmall, presidente da Volkswagen do Brasil.
Fruto de investimento de R$ 335 milhões, o novo prédio aumenta a capacidade produtiva da fábrica em cerca de 20%, o que consolida São Carlos como a terceira maior unidade de motores do Grupo Volkswagen.
Instalado num espaço total de 27 mil m², o novo prédio conta com moderna tecnologia e foco em qualidade e sustentabilidade, que proporcionam eficiência produtiva, reduções no consumo de recursos naturais e maior eficiência na reciclagem de resíduos.
“Com o novo processo, a unidade de São Carlos torna-se ainda mais estratégica para as operações da Volkswagen na América Latina, aliando tecnologias modernas com ganho em produtividade”, disse Andreas Hemmann, gerente executivo da fábrica de São Carlos.
Sustentabilidade
O layout do novo prédio foi projetado para aproveitar a iluminação natural por meio do uso de telhas translúcidas, reduzindo o consumo de energia elétrica para iluminação, e do espaçamento maior entre as colunas de sustentação.
A sustentabilidade está presente também nas linhas de usinagem, processo responsável pela transformação da peça bruta em peça acabada. Altamente modernas, contam com o sistema MQL (Mínima Quantidade de Lubrificante), reduzindo drasticamente o consumo de óleo refrigerante.
Este sistema utiliza 0,1 litro de óleo refrigerante por hora, o que reduz em dez mil vezes o seu consumo na etapa de usinagem, quando comparado com o sistema usual. Neste processo, o cavaco (pedaços de material de peça bruta removidos para obter as dimensões finais), é seco e aspirado a vácuo para uma central, onde é prensado em peças para a reciclagem.
A etapa de montagem é integrada e possibilita a produção de motores parciais e completos na mesma linha, ao contrário do sistema atual que conta com uma linha para motores parciais e outra para completos.
O destaque nesse processo é a rastreabilidade dos componentes mais importantes do motor e do mecanismo do torque. Ela permite identificar separadamente todo o processo ao qual cada componente foi submetido; e em determinados pontos da linha é possível visualizar, por meio de um painel eletrônico, um relatório completo com as informações de cada motor.
O teste a frio dos motores, denominado Kalt Test, já realizado na fábrica desde 1998, também é diferenciado no novo prédio. Ele evoluiu de um equipamento para a mesma análise, para dois equipamentos, sendo um responsável pelos testes elétricos e outro pelos mecânicos. Realizado em 100% dos motores, o Kalt Test monitora características como sincronismo, ruído, ignição, aspiração, escape, torque e lubrificação.
Esses equipamentos garantem os mais rigorosos critérios de aprovação do motor. Além disso, o teste é realizado sem a utilização de combustível, o que proporciona redução no uso de recursos naturais.
Qualidade
Para atender seus requisitos de qualidade, o prédio é totalmente vedado, com duas antecâmaras nos locais de acesso e tapetes para manter a limpeza dos pneus dos rebocadores, evitando contaminação por agentes externos. A entrada dos funcionários é feita por meio de uma terceira antecâmara, também para evitar contaminações.
O prédio possui pressão positiva, realizada por meio de insulfladores de ar, responsáveis pela ventilação, com o objetivo de manter um fluxo contínuo de ar do interior para fora, a fim de barrar a entrada de resíduos. Essa ventilação é capaz de filtrar partículas muito pequenas de ar e mantê-lo sempre limpo. O ar é renovado 11 vezes por hora.
O depósito logístico atende na totalidade os conceitos do Grupo Volkswagen, com porta-paletes que permitem que as peças fiquem guardadas em prateleiras, distribuídas em seis níveis verticais de compartimentos, o que reduz a área construída.
Treinamentos
Além do investimento predial e em equipamentos, a unidade realiza novos treinamentos que irão abranger todos os 830 funcionários com foco no desenvolvimento de habilidades necessárias para atuarem com essas novas tecnologias. Para isso, inaugurou neste ano seu Centro de Treinamento composto pelos treinamentos denominados “Fundamental Skills” - Habilidades Fundamentais de Montagem do Motor, e Lean Training, com carga horária total de 40 horas e que visam reforçar aos empregados hábitos básicos de qualidade, segurança e ergonomia de forma a aprimorar a qualidade do produto e otimizar o processo produtivo.
O “Fundamental Skills” é composto por etapas em que os empregados reforçam habilidades que envolvem a montagem dos motores como aparafusamento, conexões elétricas, vedações e montagem de componentes do motor de forma individualizada.
Os treinamentos visam a padronização de cada atividade que integra o processo de montagem dos motores, assegurando a qualidade do produto e a melhor eficiência em termos de organização, produtividade, segurança e ergonomia. Os módulos são completos e garantem o aprendizado de forma sequencial e detalhada.
Com o novo prédio, a fábrica de motores atenderá a demanda de mercado brasileiro e irá abastecer as unidades de São Bernardo do Campo, Taubaté (SP) e São José dos Pinhais (PR), além da fábrica de Pacheco, na Argentina. O aporte faz parte do plano de investimentos de R$ 8,7 bilhões do Grupo Volkswagen a serem aplicados no Brasil até 2016.
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