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Por Volkswagen do Brasil
Assuntos Corporativos e Relações com a Imprensa
A Volkswagen do Brasil investiu R$ 1,2 bilhão em tecnologias de processo produtivo inovadoras com foco em proteção ambiental, além de qualificação profissional dos empregados, para a implantação da nova linha de produção do Volkswagen up! na unidade de Taubaté (SP). O aporte aplicado na fábrica do interior de São Paulo faz parte do cronograma de investimentos no Brasil, até o ano de 2016, da ordem de R$ 9,2 bilhões.
Entre as inovações, a fábrica recebeu duas novas linhas de prensas, 296 robôs de última geração na área de Armação, uma nova unidade de Pintura que alia equipamentos e processos de alto rendimento e baixo consumo energético, implantação de 25 novos conjuntos de equipamentos na Montagem Final, novos equipamentos de alta precisão para aferição dos veículos e certificação dos padrões de qualidade, além da construção de três centros de treinamento em linha com o modelo global do Grupo Volkswagen.
“O Brasil é um dos principais mercados mundiais do Grupo Volkswagen, com potencial de crescimento para os próximos anos e, por isso decidimos pela modernização tecnológica da fábrica de Taubaté para a produção do up!, que já é um modelo de sucesso da Volkswagen na Europa e chega ao Brasil para marcar o início de uma nova era para a marca no País, conciliando desempenho, economia de combustível, segurança, conforto e recursos de entretenimento para os ocupantes”, declara o presidente da Volkswagen do Brasil, Thomas Schmall.
Para Schmall, os investimentos na unidade de Taubaté em alta tecnologia, com foco nos princípios da sustentabilidade, equiparando a fábrica às linhas mais avançadas do Grupo Volkswagen no mundo, fazem parte do processo de globalização tecnológica da Volkswagen do Brasil para a evolução de seus produtos e processos produtivos.
O diretor da fábrica da Volkswagen do Brasil em Taubaté, Marcos Aparecido Ruza, destaca que o início da produção do up! em Taubaté representa uma nova fase de inovações tecnológicas e desafios para a unidade. “A história da fábrica de Taubaté sempre foi marcada por muitos desafios e grandes responsabilidades, como o início da produção do Gol na década de 1980, que se tornou um dos maiores ícones da Volkswagen do Brasil. Assim, com os investimentos aplicados para a produção do up!, a unidade está pronta para fazer mais um carro de sucesso no mercado brasileiro”, afirma.
Com mais de 5 mil colaboradores, a fábrica de Taubaté também é responsável pela produção dos modelos Novo Gol e Novo Voyage, mas ao longo de seus 38 anos de operação já produziu os modelos Passat, Saveiro, Parati e Voyage, além de todas as gerações do Gol.
Novas linhas de prensas
Com os investimentos, a unidade de Taubaté conta agora com uma extensão de sua Estamparia, onde as novas prensas garantem uma capacidade adicional para produzir 8,2 milhões de peças por ano, cinco vezes mais do que a produção por meio de um processo convencional.
O novo prédio da Estamparia tem uma área de 6.160 m2 e abriga a linha de prensas pesadas (PXL), com capacidade de produzir 2.875.000 peças por ano e que possui padrões de tecnologia idênticos aos utilizados pela Volkswagen na Alemanha, operando com um novo sistema de transferência das peças “Cross Bar Feeder”, onde os robôs são fixados entre as prensas na parte superior, diferentemente das atuais linhas, nas quais os robôs são fixados diretamente no piso, aumentando a velocidade de produção. Com a maior produtividade, a linha PXL garante reduções de 30% no consumo de energia elétrica, em comparação com um processo convencional.
A PXL tem no total seis prensas enclausuradas – processo que não oferece riscos de sujidade – e ainda possui uma Máquina Lavadora, que limpa o blank (chapa de aço) e possibilita ganhos de qualidade para o processo. Esse equipamento conta com o suporte de 11 robôs.
Os números das prensas impressionam: a força de estampagem da primeira operação é de 2.100 toneladas, enquanto que a das outras cinco é de 1.200 toneladas cada. A PXL tem 12 metros de altura, sendo que uma dessas seis prensas tem aproximadamente 450 toneladas.
Além da PXL, a fábrica de Taubaté também conta com a nova prensa Small Transfer, idêntica à inaugurada em 2012 na fábrica da Anchieta, em São Bernardo do Campo, que opera a uma velocidade de até 25 golpes por minuto. A prensa de alta performance elevará a unidade de Taubaté ao mais alto padrão mundial de tecnologia de estampagem, com ganhos de produtividade e qualidade.
Entre outras características, a Small Transfer é enclausurada e oferece maior segurança, por meio de sensores que travam a operação caso alguém avance à área delimitada, além de ter um nível de ruído reduzido. O equipamento tem 590 toneladas e 2 mil toneladas de força de prensagem.
Nova Armação de Taubaté terá alto nível de tecnologia
A nova Armação (onde peças são unidas, formando as carrocerias) foi concebida com aspectos sustentáveis e a mais alta tecnologia disponível na indústria automotiva mundial. A área exclusiva, que já produz o up! em Taubaté, contempla uma nova geração de 296 robôs de alta precisão e tecnologias como solda a laser, sistemas de medição de conjuntos soldados e monitoramento dos pontos de solda. A área faz uso da mesma tecnologia e dos equipamentos mais modernos atualmente utilizados nas mais novas linhas de Armação das fábricas mais avançadas do Grupo Volkswagen em todo o mundo.
A principal característica da nova Armação de Taubaté é o nível de tecnologia e modernidade dos equipamentos implementados. Um exemplo disso é a solda a laser por deposição, um sistema com altos níveis de eficiência energética e inédito no Brasil. Outra tecnologia inovadora e com baixo consumo de energia é a solda “clinch”, que faz a união das peças por pressão ou a frio, sem interferências térmicas no metal, fato que aumenta a qualidade do acabamento das carrocerias.
Além dos ganhos em qualidade do produto, em capacidade e velocidade de produção, a nova Armação tem aspectos sustentáveis, com economia de 30% de energia, concebidos a partir dos conceitos globais de planejamento da “Fábrica Digital”, uma tecnologia do Grupo Volkswagen que consiste em um conjunto de softwares adaptados para simular virtualmente os processos produtivos, antes da implementação física.
A “Fábrica Digital” permite realizar simulações que garantem a definição do melhor e mais robusto processo produtivo, minimizando o prazo de implementação, otimizando o tempo de fabricação e balanceamento da linha, além de promover a melhoria da ergonomia, cuidando do bem-estar do trabalhador e gerando maior produtividade.
Nova Pintura
A Nova Pintura da fábrica de Taubaté estabelece novos padrões de tecnologia e proteção ambiental, sendo referência na indústria automobilística brasileira. As inovações tornam o processo produtivo ecológico, permitindo reduções de 30% no consumo de energia e de 20% no consumo de água por veículo produzido, em comparação a um processo de pintura convencional.
O novo processo utiliza 110 robôs, tornando a pintura interna e externa dos veículos 100% automatizada. Essa nova tecnologia permite eliminar uma camada de tinta do processo (Primer). Nesse processo, os robôs fazem medição a laser, sem tocar na carroceria, para garantir a espessura da camada final aplicada. A tecnologia também oferece ganho ambiental, pois se elimina a energia necessária para uma etapa de secagem, referente ao Primer.
Uma tecnologia inédita na América do Sul é o transportador de carrocerias usado nas fases iniciais da pintura, que permite giro de 360 graus das carrocerias dentro dos banhos do processo eletrolítico (KTL). A tecnologia elimina eventuais bolhas de ar e melhora substancialmente a eficácia da proteção anti-corrosiva e a qualidade do produto. Outra inovação é a limpeza externa da carroceria antes da aplicação do esmalte realizada por robôs, que operam com escovas eletrostáticas, garantindo a isenção de partículas de sujeira externas antes da pintura final.
A Nova Pintura da fábrica da Volkswagen em Taubaté também é ecológica, trabalhando com tinta à base d'água. Aliada a equipamentos e processos de alto rendimento e baixo consumo energético, essa tecnologia de tinta à base d'água permite uso mínimo de solventes e de gás natural em sua operação.
Outro destaque é a reciclagem do ar de exaustão das cabines robotizadas, uma tecnologia de limpeza eletrostática a seco, que é dez vezes mais eficiente que os sistemas convencionais que usam água. A tecnologia possibilita a reutilização de 80% do ar que seria descartado na atmosfera num processo convencional, proporcionando economia da energia que seria gasta para aquecer ou resfriar o ar quando ele entra na cabine, onde sua temperatura deve ser mantida em aproximadamente 25°C.
Montagem Final
Com a ampla estruturação de todo o processo inicial de produção para receber o up!, a Montagem Final também passou por uma importante evolução. O up! é um veículo com características que exigem um processo especial não só de montagem, mas de certificação da qualidade elétrica e eletrônica em cada etapa. Para isso, a Montagem Final da fábrica recebeu cerca de 50 alterações de processo na linha, entre a construção de novas instalações e a implantação de equipamentos de alta tecnologia, que garantem a checagem de cada etapa de montagem, com precisão e eficiência.
Com 45,5 mil m2, quatro linhas de montagem e oito esteiras, a área recebeu mais 25 novos conjuntos de equipamentos que resultaram na modernização dos processos de fabricação. O up! traz outra novidade, que é a inclusão de módulos pré-montados, tornando o processo ainda mais eficiente. As peças são inseridas com a ajuda de equipamentos que garantem a ergonomia para os empregados.
Qualidade Assegurada
Alinhada com a evolução das tecnologias utilizadas na produção do up!, a área de Qualidade Assegurada investiu na aquisição de novos equipamentos de alta precisão, com destaque para os aparelhos de medição por ultrassom da espessura de cada uma das camadas de tinta aplicadas na carroceria, sem a necessidade de testes destrutivos; microscópio digital compacto, que pode ser facilmente utilizado dentro do processo, permitindo maior agilidade na análise, e o videoscópio digital com iluminação ultravioleta, para avaliação de cavidades e medição de áreas com aplicação de cera anticorrosiva.
Para a inspeção final de qualidade dos carros, foi construída uma nova sala de inspeção, com áreas distintas para a apresentação e a avaliação dos veículos. A iluminação dos túneis de inspeção oferece melhores condições de identificação de possíveis ocorrências adaptadas a cada cor de veículo e que permitem menor grau de ofuscamento da superfície avaliada.
Novos centros de treinamento e qualificação dos empregados
A unidade de Taubaté conta com três novos centros de qualificação profissional nas áreas de Armação, Pintura e Montagem Final, todos com o novo modelo global de treinamento do Grupo Volkswagen. Esses centros estão estruturados em três pilares: Lean-Training, voltados à aplicação dos conceitos de produção enxuta do SPVW (Sistema de Produção Volkswagen); Fundamental Skills, que ensinam a execução de forma padronizada de operações essenciais de cada área produtiva; e Profiraum Training, para cursos específicos conforme necessidades de cada produto e unidade.
O Centro de Treinamento da Pintura está localizado no novo prédio da área e conta com 14 estações de treinamento, permitindo aos multiplicadores simular aos empregados, com os mesmos recursos da linha de produção, a execução das principais atividades de pintura do up! e dos demais modelos produzidos na fábrica (aplicação de massa de vedação, pintura e polimento das carrocerias) nos treinamentos de Fundamental Skills.
Para o diretor da fábrica de Taubaté, Marcos Aparecido Ruza, o nível de qualificação oferecido aos empregados equivale ao nível dos investimentos em tecnologia que a unidade recebeu. “A evolução dos processos para a produção do up! exigiram que nossos empregados estivessem capacitados para atuar com alta performance e em condições de acompanhar essas inovações”, comentou.
De acordo com o gerente de Recursos Humanos da unidade, Mário Celso Marcondes, o objetivo dos treinamentos é aperfeiçoar continuamente o desenvolvimento dos empregados com foco em melhoria da qualidade, ergonomia e segurança no trabalho. “O foco é buscar níveis ainda mais avançados de qualidade, condições ergonômicas e segurança no trabalho por meio de uma nova metodologia de treinamento de habilidades fundamentais em cada operação das áreas produtivas”, explica.
Para a Nova Pintura, por exemplo, foram oferecidos treinamentos de 28 dias para um grupo de operadores especialistas na fábrica de Bratislava, na Eslováquia, responsável pela produção do modelo na Europa. Outras operações específicas, como controle das cabines robotizadas de aplicação interna e externa de tinta, foram realizadas em treinamentos na Alemanha.
Também para a Nova Pintura, a área de Qualidade estabeleceu um intercâmbio de profissionais entre as fábricas de Taubaté e Bratislava, com o objetivo de promover a capacitação e o compartilhamento de experiências. Um grupo de 35 pessoas de Taubaté passou por treinamentos na unidade europeia, enquanto 13 especialistas eslovacos acompanharam o desenvolvimento do up! no Brasil.
A transferência de know-how de uma fábrica europeia, com processos altamente tecnológicos e semelhantes aos novos processos da fábrica brasileira, garante padrões internacionais de qualidade, com capacidade de superar as expectativas dos clientes.
Sustentabilidade na fábrica de Taubaté
Não é de hoje que a fábrica da Volkswagen em Taubaté tem foco na sustentabilidade. Desde 2002, a unidade conta com a certificação ambiental ISO 14.001. A fábrica foi a primeira produtora de veículos da Volkswagen do Brasil a receber o certificado pela DQS (Deutsche Gesellschaft zur Zertifizierung von Managementsystemen), que é a Associação Alemã para Certificação de Sistemas de Gestão. Com a certificação, o processo produtivo da fábrica passa por constantes avaliações, com o objetivo de identificar e aproveitar todas as oportunidades de redução do impacto ambiental, incluindo o consumo de recursos hídricos.
Na última década, graças ao sistema de reaproveitamento de água industrial, que recupera e reutiliza 30% da água usada em suas instalações, a fábrica reutilizou cerca de 3,3 bilhões de litros de água.
A quantidade de água reciclada pela Volkswagen em Taubaté equivale ao consumo de aproximadamente 47.659 pessoas por ano, considerando o consumo médio de água por habitante na região Sudeste, de 189,7 litros por dia, segundo dados do Sistema Nacional de Informações sobre Saneamento, do Ministério das Cidades. Dessa forma, a quantidade economizada seria capaz de abastecer por um ano uma cidade como Tremembé (localizada a 12 km de Taubaté), que tem quase 44 mil habitantes.
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