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Por
Imprensa Mercedes-Benz
O
ano de 2012 é marcante para a expansão da atuação da Mercedes-Benz do Brasil no
País e na América Latina. Em janeiro, entrou em operação sua nova fábrica de
caminhões no Brasil, em Juiz de Fora, Minas Gerais, que se posiciona entre as
mais modernas do mundo. “Com investimento de R$ 450 milhões, a nova unidade foi
transformada e preparada para a produção de caminhões Accelo e Actros num tempo
recorde de 18 meses”, afirma Jürgen Ziegler, presidente da Mercedes-Benz do
Brasil e CEO para a América Latina.
Segundo
o executivo, com a nova planta de Juiz de Fora e com o aumento de capacidade de
produção em São Bernardo do Campo, a Empresa está preparada para atender a
todas as demandas do mercado. "Esse é um pilar estratégico para que a
Mercedes-Benz do Brasil seja uma empresa mais ágil, mais forte e mais
competitiva. Além disso, reafirmamos a nossa importância dentro do Grupo
Daimler e o forte comprometimento de 60 anos com a América Latina".
Inovação
e sustentabilidade na produção de caminhões
A
nova planta de Juiz de Fora é uma síntese do que há de mais moderno e inovador
em termos de produção de caminhões. A Empresa realizou profundos estudos e
análises sobre os modelos industriais existentes atualmente no Brasil e no
mundo, tanto do Grupo Daimler, como de outras indústrias do setor.
“Diversos
benchmarkings e kaizens foram realizados para identificar os melhores métodos
relacionados especialmente à fabricação e à logística”, afirma Ronald
Linsmayer, vice-presidente & Chief Operational Officer da área de Caminhões
da Mercedes-Benz do Brasil. “Chegamos a uma configuração de alta produtividade
e flexibilidade. Atividades essenciais, como produção e controle da qualidade,
ficam a cargo de nosso pessoal, o que nos permite assegurar o elevado padrão
mundial de qualidade dos caminhões da marca. Outras atividades, executadas por
terceiros, contam com nosso planejamento, garantindo a qualidade necessária”.
Um
diferencial do inovador conceito de produção da nova unidade é a fabricação de
dois produtos completamente distintos numa mesma linha de montagem, um caminhão
leve e outro extrapesado. Isso demonstra a grande flexibilidade da unidade, bem
como a otimização dos processos e da logística interna.
Além
disso, todos os procedimentos foram estudados e avaliados de forma a garantir a
eficácia do sistema corporativo de gestão integrada. Os processos escolhidos
têm como premissa a sustentabilidade e asseguram o mínimo impacto ao meio
ambiente. Tudo na nova fábrica foi planejado no sentido de minimizar, por
exemplo, consumo de energia elétrica e água por unidade montada ao longo do
processo produtivo. Conceitos como Kan-ban, Just-in-sequence, One-piece-flow e
Lean Manufacturing (Produção Enxuta) foram combinados de forma que não há na
unidade estoque ou desperdício ao longo do processo fabril.
Outra
avançada medida derivada dos benchmarkings é a criação dos Portais da
Qualidade. Ao longo de toda a linha de montagem, diversas estações de
verificação e autocontrole asseguram a qualidade em cada etapa do processo de
produção. Dessa forma, os colaboradores podem agir prontamente numa eventual
necessidade de correção ou ajuste. Na unidade, toda revisão inclusive a final é
feita sobre a linha de montagem.
Parque
de fornecedores agiliza o abastecimento da linha de montagem
Foi
estabelecido na planta um "parque industrial de fornecedores" – o
I-Park, área na qual estão sediadas três empresas provedoras de componentes e
submontagens. Este conceito possibilita aperfeiçoar a entrega de diferentes
conjuntos, em forma de kits, diretamente na linha de montagem, seguindo o
conceito just-in-sequence.
As
empresas Maxion, Randon e Seeber já estão instaladas e operam suas fábricas, na
maior parte da área disponível. No local, são montados longarinas e
subsistemas, bem como pintadas as partes plásticas de peças, entre outras
atividades.
A
mais recente integrante desse parque é a empresa Grammer, fornecedora de bancos
para os caminhões.
Flexibilidade
nos processos produtivos
Um
diferencial e característica marcante da planta de Juiz de Fora é a
flexibilidade. De forma inédita, a fábrica não tem em sua produção linhas de
arraste. Durante o processo de montagem, os veículos são transportados por AGVs
– Auto Guided Vehicles – veículos autoguiados.
O
uso de AGVs, que se movem sobre vias indutivas, dispensa a necessidade de
estrutura fixa de linha de arraste na linha de montagem, bem como as fundações
e estrutura de piso necessárias para este conceito. O processo de AGV facilita
notavelmente eventuais mudanças da linha para expansão ou para a montagem de
outros modelos, agilizando as adequações necessárias, além de propiciar
melhores condições ergonômicas para os colaboradores.
Aproximadamente
40 unidades de AGVs são utilizadas, hoje, na planta de Juiz de Fora, que é uma
das únicas no mundo a utilizar esse tipo de veículo autoguiado na produção de
caminhões. No Brasil, o uso desse conceito moderno e diferenciado é uma
iniciativa pioneira, o que confirma a vocação inovadora da Empresa.
Importante
característica que prova a versatilidades dos AGVs é que eles são capazes de
fazer curvas, vantagem essencial numa linha de montagem em forma de “U”, como
da planta de Juiz de Fora. Além disso, em caso de manutenção desses veículos,
não é necessária a paralisação da linha de montagem como um todo, bastando
apenas a substituição por outro AGV.
Instalações
modernas e pessoas altamente capacitadas
Os
aproximadamente 900 colaboradores da planta passaram por um intenso programa de
treinamentos focado nas técnicas e processos para fabricação de caminhões, bem
como em padrões de qualidade e, especificamente, sobre como montar os caminhões
Actros, o modelo mais seguro e com maior pacote de itens tecnológicos do
mercado brasileiro.
Cerca
de 450 colaboradores participaram de uma temporada de treinamentos in loco em
São Bernardo do Campo – na maior fábrica de veículos comerciais da América
Latina – e outros 45 profissionais foram treinados em Wörth, na Alemanha, unidade
do Grupo Daimler onde são fabricados os caminhões Actros exportados para
diversos países.
“Tenho
certeza de que o investimento da Mercedes-Benz na capacitação e qualificação de
todos os nossos colaboradores é muito importante em todo esse processo de
implementação da nova fábrica. O time de Juiz de Fora está motivado e
habilitado já atingindo e superando os objetivos pré-estabelecidos” ressalta
Ronald Linsmayer.
Total
sinergia com a planta de São Bernardo do Campo
Em
Juiz de Fora, a Mercedes-Benz produz os modernos caminhões leves Accelo,
projeto totalmente brasileiro, e também os extrapesados Actros, top de linha da
marca em tecnologia, segurança e conforto. São 176.000 metros quadrados de área
útil numa área total de 2.800.000 metros quadrados.
Também
de forma inédita, a Mercedes-Benz do Brasil produz no País um caminhão com
tração 8x4, o Actros 4844 para uso em operações off-road de mineração e
construção.
A
nova unidade trabalha em total sinergia com a planta de São Bernardo do Campo,
que produz os caminhões Atego, Atron e Axor, além de chassis de ônibus e
agregados, como motores, câmbios, eixos e cabinas de caminhões. Ambas as
plantas estão integradas ao mesmo sistema de produção de veículos comerciais
Mercedes-Benz no mundo.
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