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Por Imprensa Ford
A Ford apresentou o protótipo de um capô de fibra de carbono como parte da pesquisa de novos materiais para reduzir o peso e o consumo de combustível dos automóveis. Esse material leve e super-resistente geralmente é associado a carros de corrida ou superesportivos.
O capô de fibra de carbono pesa 50% menos que a peça convencional feita de aço. Com o desenvolvimento de novos processos que tornam o seu processo de fabricação mais rápido, os engenheiros do Centro Europeu de Pesquisa da Ford deram um grande passo para a introdução desse material na linha de montagem.
"Não é segredo que a redução de peso dos veículos beneficia a economia de combustível, mas até hoje não foi desenvolvido um processo suficientemente rápido e acessível para a produção de peças de fibra de carbono em larga escala", diz Inga Wehmeyer, engenheiro de pesquisa de processos e materiais da Ford Europa. "Em parceria com especialistas de materiais, a Ford está trabalhando para desenvolver uma solução que permita a produção de componentes de fibra de carbono com menor custo."
Parcerias
O Centro Europeu de Pesquisa da Ford é parceiro do projeto de pesquisa Hightech.NRW e firmou uma parceria com a Dow Automotive Systems para a pesquisa de novos materiais, processos de design e técnicas de manufatura.
A parceria entre a Dow Automotive Systems e a Ford têm como foco desenvolver uma fonte econômica de fibra de carbono para aplicação automotiva e métodos de produção em larga escala, pontos críticos para aumentar a automonia dos futuros veículos híbridos e elétricos da Ford.
A fibra de carbono oferece uma excelente relação de resistência e peso. Ela é cinco vezes mais forte que o aço e duas vezes mais duro, com um terço do peso. O uso desse tipo de materiais é chave para o plano da Ford de reduzir o peso de seus carros em 340 kg até o final da década.
"Há dois caminhos para reduzir o uso de energia nos veículos: aumentando a eficiência na conversão do combustível em movimento ou reduzindo a quantidade de trabalho que o motor precisa realizar", diz Paul Mascarenas, chefe técnico e vice-presidente de Pesquisa e Inovação da Ford. "A Ford está atacando o problema da conversão por meio da redução do tamanho dos motores, com o EcoBoost e eletrificação, enquanto a redução de peso e a aerodinâmica aprimorada são chaves para reduzir a carga de trabalho."
Projeto
A parceria da Ford com o projeto de pesquisa Hightech.NRW envolve especialistas dos Institutos de Engenharia Automotiva na RWTH Aachen University, Henkel, Evonik, IKV (Instituto de Processamento de Plásticos), Composite Impulse e Toho Tenax.
Financiado pelo estado alemão da Renânia do Norte, o projeto começou em 2010 e está programado para continuar até setembro de 2013. E já fez progressos significativos em suas metas, que incluem o desenvolvimento de um método econômico de fabricação de compostos de fibra de carbono para aplicação em paineis, diminuição do tempo de produção de componentes e acabamento e redução do peso do componente em pelo menos 50%.
O novo processo pesquisado utiliza resina pré-formada de material têxtil de fibra de carbono para uma produção rápida, estável e flexível, com resultados de alta qualidade. Os testes iniciais de um protótipo de capô do Ford Focus feito de plásticos reforçados com fibra de carbono mostrou capacidade de atender os elevados padrões de rigidez, resistência e proteção contra acidentes da marca. Ele também mostrou bons resultados na proteção de pedestres, usando uma construção inovadora com núcleo de espuma especial entre duas camadas de plásticos reforçados com fibra de carbono.
"Esses resultados indicam que é cada vez mais real a possibilidade de termos, no futuro, a produção em larga escala de automóveis com peças feitas de fibra de carbono", diz Inga Wehmeyer.
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