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O som típico e inconfundível da batida do coração das
motocicletas Harley-Davidson ganha vida na Pilgrim Road Powertrain Operations,
local onde são produzidos os motores Milwaukee-Eight™, Twin Cam™ e Evolution®
que equipam os modelos das famílias Touring, Softail®, Dyna® e Sportster®. Esta
é a área onde nosso time de mecânicos transforma o aço forjado em bielas,
virabrequim, engrenagens de câmbio, comandos de válvulas e carcaças de alumínio
em blocos de motor de cabeçotes, que resistirão ao calor e pressão gerados
dentro dos motores e ajudam a impulsionar as motocicletas Harley-Davidson nas
estradas para a liberdade!
Esses e muitos outros componentes são transformados ao longo
das linhas de montagem da Pilgrim Road, esperando para completar uma das 59
diferentes configurações de motores atualmente disponíveis, por meio de um
processo de manufatura que conta com alta tecnologia aplicada e é
supervisionado por uma equipe dedicada composta por profissionais altamente
qualificados. Da Pilgrim Road, esses motores e suas transmissões são acoplados
a armações para equipar as motocicletas H-D nas linhas de montagem final das
cidades norte-americadas de York (Pensilvânia) e Kansas City (Missouri).
Localizada em Menomonee Falls (Wisconsin), entre a U.S.
Highway 45 e a saída da Pilgrim Road, a Harley-Davidson Motor Company’s
Powertrain Operations abrange quase 76 mil m² de espaço na cidade, a cerca de
21 km da sede da Harley-Davidson Motor Company, em Juneau Avenue. O local
sempre esteve relacionado aos motores: o edifício foi construído em 1979 pelo
ícone dos pequenos propulsores, Briggs & Stratton e adquirido pela
Harley-Davidson em 1996. A montadora permaneceu no endereço até 2006, depois de
ter completado a transferência da linha de montagem de motores de sua fábrica
da época da 2a Guerra Mundial, localizada em Capitol Drive, há alguns
quilômetros de distância dali.
No maior e mais moderno prédio da Pilgrim Road, a
Harley-Davidson manteve-se em constante evolução de sua estratégia flexível de
fabricação de motocicletas, uma operação destinada a atender de forma rápida às
demandas feitas por concessionários e clientes.
“Temos capacidade de construir em 24 horas um motor
encomendado”, diz o engenheiro de processo, Jared Olsen. “Nós conseguimos
acompanhar quase que instantaneamente as mudanças de produção nas plantas de
Kansas City e de York, ou enviar um motor de P&A (motores do catálogo de
acessórios) imediatamente para um concessionário Harley-Davidson”, afirma.
Durante picos de produção, a Pilgrim Road emprega quase mil
funcionários. Muitos deles estão envolvidos em usinagem e tratamentos térmicos,
duas das competências centrais nas instalações da planta de Pilgrim Road.
Fornecedores entregam matéria-prima forjada e fundida, pronta para trabalhos
precisos de acabamento, executados pelos operadores das máquinas, que equipam
centros de usinagem de ponta, controlados por computadores. As faces e furos de
bielas, por exemplo, são fabricados em múltiplos estágios antes que os furos
sejam aquecidos por indução de corrente elétrica para um aumento de resistência
localizado. Um indicador eletrônico na estação de acabamento mede todos os
aspectos de cada biela, assegurando um controle de qualidade preciso para um
componente-chave muito importante.
No extremo norte da unidade, uma esteira rolante alimenta as
carcaças dos cabeçotes Twin Cam™ fundidas em um centro de usinagem de cinco
eixos, que usina todas as superfícies planas, a câmara de combustão,
assentamentos de válvulas; fura e faz a rosca do orifício da vela de ignição;
e, em seguida, limpa todos os cavacos de alumínio em uma única operação. Em
outro centro de usinagem, um robô gigante é responsável pela união das metades
direita e esquerda das carcaças, levantando cada parte sobre um jato de ar para
afastar os detritos antes de juntá-los com parafusos e fios, usinando as
cavidades dos rolamentos do virabrequim, garantindo alinhamento absoluto das
superficies. As metades da carcaça são carimbadas com um número de motor e
continuar& atilde;o a ser um conjunto quando separados para a montagem
final.
Antes de serem usinados, cilindros, cabeçotes, metades das
carcaças e a caixa de transmissão são revestidos com um pó preto ou prata. Ele
substitui a tinta molhada com um revestimento duradouro de resina de poliéster,
aplicado na forma de pó e tratado em altas temperaturas. O revestimento é um
processo ecológico que, ao contrário de pintura líquida, produz emissões zero
de GCV (Gases de Compostos Voláteis) e quase nenhum resíduo perigoso. A fim de
atender às expectativas do cliente, a unidade gera e recicla anualmente mais de
4.500 toneladas de aço e alumínio. Grande parte do metal é de qualidade tão
elevada que a Harley-Davidson lava esse material para aumentar seu valor de
reciclagem.
A montagem do motor ocorre ao longo de uma linha de montagem
limpa e bastante iluminada na forma de “U” duplicado. A montagem acontece
simultaneamente nas linhas internas e externas durante o pico da produção, e em
apenas uma linha de montagem quando a demanda é menor, ou pode continuar em
qualquer uma, caso haja um problema na outra. Em uma linha de produção
flexível, a operação da Pilgrim Road e seus funcionários são capazes de montar
todo o portfólio de motores em qualquer combinação ou ordem. Um motor
Milwaukee-Eight™ pode estar na linha de montagem ao lado um Twin-Cooled™ Twin
Cam 103™ ou um Screamin’ Eagle® 110. A Pilgrim Road também produz motores para
Harley-Davidson® Genuine Motor Parts & Accessories.
Muitas tecnologias e processos estão presentes nessa planta
para ajudar os funcionários da montagem a manter o controle de qualidade. Cada
motor é digitalizado para o computador no início da linha de montagem. Um
sistema “pick to light” coloca uma câmera sobre caixas de peças pequenas, em
cada estação de trabalho, para confirmar que o trabalhador alcance a parte
adequada e na ordem correta. As telas de cada estação piscam uma luz verde
indicando quando uma etapa de montagem foi concluída com êxito. Em algumas
estações, câmeras digitalizam o motor parcialmente montado e podem alertar um
operador caso uma parte errada tenha sido colocada por engano, como por
exemplo, se a junta do cabeçote foi colocada equivocadamente.
Perto do final da montagem, cada motor é "testado
friamente" para verificar seu funcionamento. Ao invés de ligá-lo com
combustível, este é girado por um motor elétrico de 60 a 1.600 rpm por cerca de
100 segundos. Dezenas de sensores colocados em torno do motor registram 250
pontos de dados, da pressão de óleo e saída de tensão até o som do comando de
válvulas. Todos esses dados são registrados em um histórico digital de cada
motor, que pode ser rastreado se quaisquer problemas de serviço ou de garantia
surgirem no futuro. Motores que não são aprovados no teste frio são enviados
para uma área de reparo. Aqueles que são aprovados ganham um conjunto novo de
velas de ignição, uma etiqueta com código de barras e são levados para f ora da
linha e fixados em pallets de transporte para a viagem até York ou Kansas City,
onde darão o próximo passo em sua jornada para fornecer ao cliente quilômetros
de sonhos pela frente.
Fonte: Atendimento
à Imprensa - Printer Press Comunicação Corporativa
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